كيف يمكن لتصنيع الصلب تحسين الإنتاجية؟

2025-03-27 15:01:51

في مصنع ذكي في منطقة Xiongan الجديدة ، يدرك مجموعة الروبوت القطع التي يحركها 5G عملية مستمرة على مدار 24 ساعة ، ويزداد معدل استخدام المواد إلى 98.7 ٪ ؛ في قاعدة هيكل الفولاذ الثقيل في منطقة قوانغدونغ وهونغ كونغ وخليج ماكاو ، يزيد نظام التوأم الرقمي من كفاءة تقارب العملية بنسبة 40 ٪ ؛ وفي مشروع بناء التجميع في منطقة Chengdu-Chongqing ، تقصر تقنية preassembly المعتاد دورة بناء طابق واحد إلى 8 ساعات. تكشف هذه الممارسات أن معالجة هيكل الصلب تخضع لتغيير عميق في ثورة الكفاءة.

1. ترقية مجموعة المعدات الذكية

تتوقف محطة العمل المركب بالليزر عبر عنق الزجاجة التقليدي. يتبنى مشروع العرض التوضيحي آلة قطع ليزر من الألياف 20 كيلو واط ، وسرعة القطع التي تبلغ مساحتها 12 ملم سميكة من الصلب Q355B تصل إلى 25 مترًا/دقيقة ، وهي أعلى 3 مرات من كفاءة قطع البلازما ، وفي الوقت نفسه يدرك القطع المبللة في واحدة. تم تجهيزه بنظام تحديد المواقع البصري للتحكم في خطأ تحديد موقع اللوحة في حدود ± 0.2 مم ، مما يقلل من الوقت الإضافي بنسبة 70 ٪.

الروبوت لحام الكتلة إعادة بناء الإنتاج الإنتاج. قام مصنع Bridge Steel بنشر 32 روبوتًا لحامًا ، من خلال نظام البرمجة غير المتصلة بالإنترنت لتحقيق تآزر متعدد الآلات ، وسرعة اللحام لحام اللوحة السميكة البالغة 60 مم مستقرة عند 35 سم/دقيقة ، ارتفع معدل النجاح إلى 99.9 ٪. تطبيق SHIFTER الذكي يضغط وقت تحول العمل من 15 دقيقة إلى 90 ثانية ، ويحسن الكفاءة الشاملة بنسبة 400 ٪.

ثانياً ، تكامل عمق سلسلة العملية الرقمية

ينهار نظام تكامل BIM-CAM من خلال حواجز البيانات. يقوم المشروع الشاهق الفائق بتحويل نماذج BIM مباشرة إلى رموز CNC ، مما يلغي رابط أخذ العينات ثنائي الأبعاد التقليدي وتقصير دورة المعالجة للمكونات ذات الشكل بنسبة 60 ٪. زادت خوارزمية التعشيش الذكية التي طورتها الشركة من معدل استخدام لوحات الصلب من 89 ٪ إلى 96 ٪ ، مما يوفر أكثر من 8 ملايين يوان في تكاليف الصلب السنوية.

تحدث تقنية ما قبل التجميع الافتراضية لعملية فحص الجودة. من خلال مقارنة بيانات السحابة ثلاثية الأبعاد التي تم الحصول عليها تلقائيًا من خلال مسح الليزر مع نموذج التصميم ، حققت 32000 قطعة من قضبان مشروع الإطار الصافي في الملعب إعادة صفر ، وقد تم ضغط عمل التحقق من التجميع الذي يستغرق تقليديًا لمدة أسبوعين إلى 8 ساعات ، وقد تم تقليل تكلفة التفتيش بنسبة 82 ٪.

ثالثًا ، بناء نظام التصنيع المرن

خط الإنتاج المشترك المعياري للتغيير السريع. تعتمد قاعدة هيكل الصلب نظام أدوات قابل لإعادة التكوين ، ويتم تقليل وقت التبديل لخط إنتاج H-beam مع مواصفات مختلفة من 6 ساعات إلى 45 دقيقة. يتعرف نظام الناقل الذكي الخاص به على معلومات الشغل من خلال RFID ويعدل تلقائيًا مسار النقل ، مما يزيد من كفاءة إنتاج التدفق المختلط بنسبة 35 ٪.

يعمل نظام التخزين ثلاثي الأبعاد AGV + على تحسين خط تدفق المواد. قام مصنع ذكي بنشر 60 مجموعة من رفع AGV ، مع مستودع ثلاثي الأبعاد عالي طوله 20 مترًا ، بحيث يتم تقصير وقت تدفق المكون الواحد من 90 دقيقة إلى 18 دقيقة ، ويتم زيادة معدل استخدام الموقع بمقدار 3 مرات. يراقب نظام WMS حالة 4000 مساحة تخزين في الوقت الفعلي ، ويصل معدل الدقة لإعداد المواد إلى 100 ٪.

التحسين الذكي لمعلمات العملية

يتخطى نظام Data Big Welding حدود الخبرة. تجمع الشركة المصنعة لأوعية الضغط 100000 مجموعة من معلمات اللحام لبناء قاعدة للمعرفة ، وزيادة معلمات اللحام MAG النبض الموصى بها من قبل التعلم الآلي من كفاءة اللحام من الصفيحة السميكة 25 ملم بنسبة 50 ٪ ، مع تقليل مدخلات الحرارة بنسبة 28 ٪. قام نظام بطاقة العملية الذكي الذي طوره بتخفيض وقت إعداد العملية من 4 ساعات إلى 15 دقيقة.

تقنية التحكم الدقيقة لعملية التشكيل الحراري. يتبنى مشروع برج التوربينات الرياح نظام تسخين الحث الكهرومغناطيسي مع دقة التحكم في درجة الحرارة ± 5 ℃ ، مما يحسن سرعة تشكيل الصلب Q690D إلى 1.2 متر/دقيقة ، مما يزيد من الكفاءة بمقدار 4 مرات مقارنة بتسخين اللهب التقليدي ، ويقلل من الإجهاد التكوين بنسبة 65 ٪.